Сотрудники электростанции близ Берлина недавно освоили использование 3д технологий, продемонстрировав обнадеживающие результаты. Напечатанные компоненты турбин оказались не только эффективнее, но и гораздо дешевле произведенных стандартными способами деталей, позволив сэкономить миллионы долларов.

Чуть больше года назад электростанция Berlin Mitte, которой управляет шведская энергетическая компания Vattenfall, начала интеграцию 3д технологий, напечатав теплозащитные экраны и лопасти для турбин на природном газе. Вновь созданные объекты помогают работать более плавно, используя при этом меньше топлива.

Каждая часть весит около 4.5 килограмм и имеет размер ноутбука. Wolfgang Muller, руководитель линейки продуктов GE Power Services, объясняет: «3д печать часто воспринимается с точки зрения очень маленьких и сложных компонентов. Мы доказали, что с помощью нее вы можете изготовить даже большие куски».


Как же они добились результатов? Очень просто. Все дело в том, что турбинные части нагреваются до 1000 градусов по Цельсию и должны постоянно охлаждаться воздухом, который продувается через внутренние каналы, врезанные в структуру. Несмотря на то, что этот процесс имеет важное значение, он также делает устройство немного менее эффективным. Однако с помощью 3д печати детали могут быть специально разработаны для интеграции сложных каналов и путей, которые помогают лучше охлаждать компоненты. По словам Мюллера, турбина с большей частью напечатанных тепловых экранов способна работать с меньшим потоком воздуха (на 40%), что резко сокращает затраты. Кроме того, турбины с напечатанными лопастями уменьшают необходимость в охлаждении еще на 15%, что добавляет около 3 млн долларов экономии в год.

Конечно, в Berlin Mitte продолжают использовать и литые детали, но в один прекрасный день все может измениться.