Снижение веса является одним из многих факторов, стимулирующих широкое внедрение технологий аддитивного производства в автомобильной промышленности. Добавьте к этому ускорение производства, сокращение количества отходов, а также полную свободу в дизайне и получите нечто поистине впечатляющее. Именно про это пойдет речь в данном исследовании.

ULBS будет продаваться производителям гиперкаров и воздушных такси, где снижение веса имеет решающее значение. Вторичная цель работы состояла в том, чтобы продемонстрировать, насколько быстро можно изготовить кресло с использованием AM, ведь 7-месячный срок выполнения особенно примечателен, учитывая, что совместно работали семь компаний. Прототип весит чуть более 10 кг, что на 20% легче, чем сопоставимые легкие сиденья. Руководитель проекта ULBS Стефан Херрманн говорит, что на рынке нет кресел легче 12 кг, добавив:

«Прямое сравнение часто не относится к реальности, потому что при взвешивании сиденья часто не учитывают его крепление. Кроме того, удобство сидения ULBS намного выше по сравнению с остальными».

В значительной степени снижение веса происходит благодаря структуре каркаса, основанной на технологии, которая представляет собой намотку нити. Процесс включает в себя намотку пропитанных смолой непрерывных волокон вокруг колышков по расчетной траектории, определяемой генеративным моделированием. Результат получается невероятно легкий и сильный в нужных местах.

Итак, каркас сиденья изготовлен с использованием волоконной обмотки, нижняя подушка сиденья сделана из многослойного полиуретанового покрытия, подушки спинки напечатаны в ТПУ, компоненты отделки напечатаны в пластике, а спинка напечатана из нержавеющей стали.

Сборки, которые содержат детали, изготовленные с использованием различных технологий 3D печати, выводятся их на другой уровень. Это очень эффективный метод производства, поэтому, скорее всего, мы увидим больше гибридных проектов в рабочих процессах.