Наша недавняя статья о подводном мотоцикле натолкнула на мысль о том, что скоро мы увидим настоящую напечатанную подводную лодку. Хотя до этого еще далеко, большой шаг в нужном направлении был сделан совсем недавно, когда напечатанные компоненты thyssenkrupp Marine Systems для подводных лодок получили сертификаты безопасности и качества для серийного производства.

Это делает thyssenkrupp TechCenter Additive Manufacturing первым в мире центром, использующим 3д печать для производства компонентов, получивших одобрение от DNV GL, которые занимаются процессами аккредитации и сертификации для нескольких отраслей, включая морскую. Сертификаты производства гарантируют, что процессы и конечные части соответствуют действующим отраслевым стандартам безопасности, функциональности, повторяемости и протоколов замены запасных частей.

Чтобы продемонстрировать, как 3д печать может принести пользу подводному сектору, инженеры решили переделать блок клапанов. При переносе производства на AM обычно принято перепроектировать старые детали, поскольку для 3D технологий доступны более идеальные геометрии. Цели проекта включали снижение веса, шума, низкую проницаемость материала и лучшее управление средой. Используя генеративное проектирование и моделирование, изделие может быть протестировано еще на этапе проектирования, что позволяет сэкономить много времени и денег.

Напечатанный клапанный блок уменьшил количество деталей в сборке, при этом снижение веса составило 83% с 13,3 кг до 1,1 кг, а также уменьшился размер изделия примерно на 20%. Кроме того, проницаемость была уменьшена путем использования хромоникелевого сплава. Компонент также был изготовлен со сроком поставки всего один год, что значительно короче отраслевого стандарта от пяти до семи лет. План состоит в том, чтобы сначала сосредоточиться на производстве небольших партий для подводных лодок, а затем перейти к полноценному производству запасных частей.