Спутники связи могут быть довольно большими по массе (и объему), например, первый Spacebus Neo (названный «Konnect») весил 3619 кг. Естественно, что при такой стоимости вывода вещей в космос каждый уменьшенный килограмм может привести к экономии затрат на запуск. Именно поэтому нам пригодятся 3д технологии, ведь с помощью таких инструментов, как AM и оптимизация топологии, возможно большее снижение массы при сохранении жесткости и прочности рассматриваемой детали.

Чтобы удовлетворить эти требования, компоненты были напечатаны из титанового материала LaserForm Ti6Al4V класса 23 на металлических принтерах DMP 3DSystems и собраны в конструкцию, которую вы видите ниже. Вся сборка образует 2-осевой подвес, который используется для позиционирования спутника на орбите с его системой электрического двигателя.

Наряду с топологической оптимизацией для механических сил, расчетное моделирование позволяет снизить накопление тепла и защитить функциональные компоненты от теплового повреждения. Согласно исследованиям, управление температурным режимом — это боль, когда нет жидкости, например, в космическом вакууме.


Конечно, вы не можете просто напечатать кучу металлических деталей и склеить их вместе, как кубики Lego, и надеяться, что полученная сборка будет квадратной, точной и соответствующей аэрокосмическим стандартам. Требовалось много постобработки и контроля качества, чтобы гарантировать, что детали были точными по размеру и подходили для стыковки.

С этой целью Thales Alenia Space разработала надежный производственный метод, включающий такие пост-процессы, как чистовая обработка с ЧПУ и 100% томографический контроль, чтобы гарантировать воспроизводимость продукта в контролируемой среде AS9100 (стандарты управления качеством ISO9001, разработанные для авиакосмической отрасли).

В результате они смогли изготовить конструктивный узел, который обеспечивал точность наведения 0.1 градуса, используя при этом повышенную эффективность двигателя за счет уменьшения массы топологически оптимизированных кронштейнов.