Porsche уже почти 90 лет совершенствует свое производство. Если компания внедряет какой-то новый метод, то он должен быть сверх надежным. Именно поэтому знаменитый автопроизводитель недавно провел предельную проверку 3D технологий, напечатав алюминиевые поршни для двигателя Porsche 911 GT2 RS и заставив их работать около 200 часов подряд на высокой скорости.

Благодаря встроенному каналу охлаждения температура поршня была снижена на 68° F, что повысило эффективность за счет уменьшения количества энергии, которая теряется при нагревании. Более того, напечатанные поршни получились на 10% легче и более жесткими благодаря использованию генеративного дизайна, при котором автоматизированное компьютерное моделирование выдает наиболее эффективную геометрию для указанного сценария.


«Топологическая оптимизация находит пути для нагрузки и сообщает нам, в каком месте материал должен быть добавлен или уменьшен, чтобы в конечном итоге деталь осталась нетронутой. Это создает бионическую структуру, которая не может быть изготовлена ​​с использованием обычных методов литья или ковки», — говорит Фрэнк Икингер, менеджер проектов в Porsche.

В данном проекте Porsche сотрудничает с компанией Mahle, которая поставляла алюминиевую пудру и и фирмой Trumpf, предоставившей металлический 3D принтер. Перед установкой на испытательный двигатель поршни были тщательно проверены на микроскопическом уровне на наличие пустот или трещин компанией Zeiss.

Стандартный 3,8 литровый двигатель с двойным турбонаддувом выдает 700 лошадиных сил, но напечатанные поршни добавили еще 30 лошадей, а это впечатляющий рост более чем на 4%.