Французская промышленная группа Safran, а точнее филиал Safran Landing Systems, использовала технологию селективной лазерной плавки от SLM Solutions для производства компонента носовой стойки шасси бизнес-джета. С помощью металлической 3D печати получилось изготовить деталь, размером 455x295x805 мм, предназначенную для передачи нагрузки от колеса на конструкцию самолета. Благодаря аддитивному производству Safran снизила общий вес на 15%, сохранив при этом механические свойства.

«Это структурный элемент, который подвергается большим нагрузкам: он должен иметь возможность поворачиваться, чтобы шасси могло убираться под самолет, и он должен поглощать механические нагрузки от колес самолета. Использование аддитивного производства для предметов такого типа и размера — первое в мире».

Детали размером 455x295x805 мм были напечатаны на металлическом станке SLM Solutions SLM 800, известном своей четырехкамерной лазерной технологией и надежностью. Вместо того, чтобы производить объект из трех отдельных частей на 5-осевом станке, команда Safran объясняет, что они смогли изготовить ее за один раз, исключив дорогостоящий и трудоемкий этап сборки.

Переосмыслив саму конструкцию, чтобы адаптировать ее к аддитивному производству, Safran Landing Systems снизила общую массу на 15%, а также сократила время производства, что позволило французской группе достичь двух своих целей. Что касается материалов, то был выбран титан из-за его прочности и устойчивости к коррозии. Традиционно деталь изготавливается из алюминия посредством процесса ковки, но, учитывая дизайн, выбранный для 3D печати, этот металл не подходил.